上述工艺流程中，管坯锯断采用硬质合金锯，管坯加热是在环形加热炉中进行，除磷采用高压≥16MPa，在定心机上热定心，在导盘穿孔机上穿孔，穿孔后的毛管用氮气吹喷硼砂除内鳞，并防止继续氧化，预穿孔已涂润滑剂的芯棒的毛管，在除磷的同时，在7机架连轧管机进行限动芯棒轧制，并用3机架三辊式脱管机脱管。脱管后的芯棒直接抽回轧机前台。钢管如需在线正火处理，则需由双向链式中间冷床将轧制后的荒管冷却到一定温度（最低550℃）,然后进入步进式再加热炉，出炉后再经高压水除磷，14架差速传动微张力定径机定减径（大管直径），步进式冷床冷却，在冷床末端设有冷却水箱，对未冷到180℃的壁厚钢管在水箱中继续进行水冷。冷却后的钢管经硬质合金排锯进行成排锯切头和分段，再经六辊矫直机矫直、横向和纵向漏磁探伤、超声波全长测厚等无损探伤检测以及内表面检查。检查合格的钢管（管料）进入中间库。该中间库是目前国内唯一的高度密集型、自动化高等仓库，有一台微机控制4台取料小车进行存取钢管。微机中还可以储存库内每根管料的有关技术数据，可实现料流跟踪。此外上述工艺装备中还配置了相应的计算机控制系统，全线实现基础自动化，以及配套的红外测温、激光测长、同位素测厚、测径等先进的检测设备；可测得轧前毛管温度和轧后荒管温度，芯棒和轧制速度及最后一架脱管后的荒管速度；还可测出荒管长度及其壁厚；轧制本身还可测出轧制力、轧制功率、芯棒限动力和脱管功率等。再如在减径后可测出钢管得温度、直径和长度、轧制功率和轧制速度等。这套轧管机组工艺成熟、完善、自动化程度高，达到20实际90年代的先进水平。