2015年，公司各单位围绕生产经营目标和工作重点，认真实施精益改善项目，精益改善项目从品质、效率、成本、安全等多方面立项，覆盖面广，系统性强，成效明显。在日前召开的公司精益管理工作总结暨深入推进大会上，无缝厂“降低环形炉吨钢燃气消耗”等项目获评2015年精益改善项目成果一等奖。新形势下，豪门国际 要坚定信心，开拓创新，积极投身精益实践，促进公司管理软实力的全面提升。

选矿厂

    “协同上下工序，柔性化组织生产”  

项目背景            

2015年，公司给选矿厂下达年产268万吨的自产铁精矿生产任务，处理白云原矿只有750万吨，与现有年处理白云原矿1200万吨的生产能力差距较大，选矿厂各生产车间的生产能力和设备配置均有富余。同时公司生产随着市场变化，生产任务随时调整。作为原料单位，选矿厂必须以市场为导向，上下联动、快速反应，定量组织、经济运行，实现柔性化生产。

项目举措

对设备运行情况进行分析，制定适合目前计划的生产运行和设备匹配方案，并制定相应的封存设备维护方案；对现场进行调研，制定更加合理的生产操作维护规程和点巡检制度；推行岗位作业标准化，制定和完善岗位标准化作业指导书，并对员工进行培训，提升岗位操作技能；对生产流程进行改造，使现有流程满足柔性化生产需要。

项目成果

有效运用精益工具对生产形势进行分析，确定了适合目前多变的市场形势下，有利于选矿厂生存和发展的柔性化生产方案。通过项目的运行，消除了浪费，降低了生产成本，提升了效益，形成了制度并严格执行，年创经济效益达2450万元。

无缝厂

    “降低环形炉吨钢燃气消耗”

项目背景            

作为成本结构最重要的组成部分，降低能源消耗是降低生产成本的重要举措。对比2014年各项统计数据不难看出，和行业先进水平相比，无缝厂各条生产线均有差距，降低环形炉吨钢燃气消耗将是无缝厂降低生产成本的必由之路。

项目举措

2015年，通过“180”环形炉大修及“159”中修，无缝厂分别对两条生产线的环形炉进行了节能改造，“180”作业区还对炉温控制系统进行了自动化改造，使炉温控制更加准确及时，减少了能源浪费。

为增加炉料换热面积，“460”热轧部重新设计了环形炉炉内布料方式，提高了热能利用率，进一步降低了吨钢消耗。为减少待轧期间的能耗损失，“460”热轧部建立了待轧降温预警制度。“460”热轧部还根据产品材质及尺寸制定更加精准的加热制度，有效指导现场生产及能源控制。此外，无缝厂各生产线还对环形炉操作人员进行技术培训，同时编写了“标准作业指导书”，指导操作人员掌握操作要点，避免能耗损失。

项目成果            

有效解决了无缝厂各产线环形炉吨钢燃气消耗偏高的问题，全厂燃气吨钢成本由2014年的77.84元/吨降为2015年的68.8元/吨，全年降本1234万元。

焦化厂

   “在保证焦炭质量的前提下降低配煤成本”

项目背景            

2015年，焦化厂在全厂范围内开展了新配煤实验，把减少山西煤配比，提高蒙古煤配比作为攻关项目。

项目举措

焦化厂以性价比为导向，重视优化配煤结构，该厂精益小组通过建立岩相配煤预测系统及焦炭质量预测模型，缩短配煤试验周期，降低配煤试验的成本，精细化来煤小焦炉试验的质量把关；焦化厂通过努力攻克配煤技术难题，加强焦炭生产各环节的质量管理，在配煤成本明显下降的情况下，焦炭质量保持了高水平稳定。

在焦化厂备煤部，备煤部生产主管李军东每日紧盯配煤比，备煤环节要为焦炉生产“照方抓药”，只有“秘方”配比精准，才能使生产出的焦炭质量持续稳定。

项目成果            

项目开展以来，配煤比波动预警由过去的操作屏幕颜色变化，变为现在的声控报警，这样不但增强了岗位职工的责任意识，也将配煤精准度稳定在99%以上。精准的原料供应，才能保证焦炭质量的持续稳定。

炼铁厂

         “提升四烧烧结矿综合质量指标”

项目背景            

2014年年末，四号高炉开炉后炉况长时间难以稳定，大高炉优势发挥受到极大限制。究其原因，与之配套的烧结系统、运输系统以及高炉栈桥系统不匹配问题日益突显。如何在经济合理炉料前提下，提升烧结矿质量，保障高炉稳定顺行成为摆在炼铁厂专业技术人员面前的一道难题。

项目举措

炼铁厂专门成立项目攻关组，通过分析研究发现，烧结矿粒度、转股强度等指标，对高炉冶炼、炉况稳定性有着直接影响。同时，运用精益管理手段，确认了影响烧结矿指标的原料结构、硅含量、亚铁含量以及装料偏析、运输、槽位落差等六个主要因素。

攻关组根据已确认要因，通过对烧结矿冶炼原料结构调整，加强质量指标控制，强化生产过程工艺参数控制；对运输漏斗落差、装槽偏析进行改造，以及出台《高炉原燃料供应及槽位管理办法》，保证高炉生产的均衡、稳定，控制合适的槽位等措施的实施，炼铁厂四烧车间烧结矿粒度、转股强度得到根本性改善。

项目成果            

根据数据统计发现，项目攻关后，四烧车间烧结矿转鼓强度提高1%，促使高炉焦比由攻关之初的361.29公斤/吨降至350.58公斤/吨，降幅达0.5%之多，对于炼铁厂降低生铁成本意义重大。烧结矿转鼓指标也由76.64%提高至77.46%，烧结矿质量得到进一步提升。

炼钢厂

       “优化冶炼工艺，降低钢铁料消耗”

项目背景            

钢铁料消耗是炼钢厂重要的经济技术指标，一般占转炉生产成本的80%至85%，降低钢铁料消耗就成为炼钢厂降成本的主要手段，钢铁料消耗指标既体现炼钢厂技术水平，也体现管理水平，对炼钢厂降成本工作有重要意义。

项目举措

对废钢结构及重量进行调整；针对高位含铁料称量斗开关反应慢，加入量不能精确控制，容易发生喷溅及冒烟，进行了高位含铁料仓改造；为保证全炉役底吹效果，将原有的12支单管式底枪改造成8块可更换的多孔式透气芯砖，喷枪堵塞时，随时可以进行热更换；针对目前铁水磷含量普遍偏高，过氧化率增加，改变原来的一次拉操作工艺，执行高拉补吹操作，合理点吹，保证有碳及高碳出钢，同时制定激励政策，提高职工保碳出钢的工作热情；为保证有碳出钢，在小流量点吹时也能保证安全氧压，对氧枪喷头参数进行改造，将喉口直径及出口直径变小，提高工况氧压；针对少渣炼钢，制定了留渣双渣操作规程，通过调研选取合理的倒渣倾角位，采取转炉倾角锁死，这样既可以避免误操作倒钢，还可以合理减少倒渣量，减少金属流失，从而做到少渣炼钢，降低转炉渣料消耗。

项目成果            

转炉各项指标明显降低，降低成本2984.56万元，为降成本作出了突出贡献。

运输部

      “提高卸车货位配车满线率”

项目背景            

随着公司新体系建成投产，公司铁路运输货运量大幅度增加。满线配车能够有效减少运输部各车站取配货位的倒调次数，由于有些货位距离车场较远，取配一次油耗较大且作业时间长，配车满线率提高后能够减少取配货位的次数，在作业时间以及油耗的节省方面有很好的效果，并对公司整体的降本增效工作具有一定的作用。

项目举措

运输部各卸车站根据厂矿的卸车要求以及货位的满线配车数，作业中及时将货物按品名倒出来，做到厂矿要求配车时高效并满线的将货物配到货位，避免发生由于为减少倒调钩数而造成不满线配车现象。

项目成果            

通过优化运输组织，提高了货位配车满线率，有效减少了各车站取配货位的次数，降低了劳动强度，每年节省油耗1120万元、减少延时费支出770万元。